Энергосбережение. Основные направления энергосбережения в черной металлургии. Технологические мероприятия по снижению расхода котельно-печного топлива. Р 50-605-100-94Утверждены Приказом ВНИИстандарта от 10 июня 1994 г. N 29 Дата введения - 1 января 1995 года РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ В ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПО СНИЖЕНИЮ РАСХОДА КОТЕЛЬНО-ПЕЧНОГО ТОПЛИВАENERGY CONSERVATION. BASE DIRECTIONS OF ENERGY CONSERVATION IN FERROUS METALLURGY. TECHNOLOGY PROCEDURE FOR REDUCTION OF BOILER-FURNACO FUEL CONSUMPTIONР 50-605-100-94ПРЕДИСЛОВИЕ 1. Разработаны и внесены Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИстандарт) Госстандарта России с участием рабочей группы специалистов Института экономики ЦНИИчермета. 2. Утверждены Приказом от 10.06.94 N 29 директора ВНИИстандарт. 3. Введены впервые. ВВЕДЕНИЕ Черная металлургия России, обладая мощным производственным потенциалом, позволяющим в основном устойчиво обеспечивать народное хозяйство всеми видами металлопродукции, относится к наиболее энергоемким отраслям промышленности и потребляет более 7,0% топлива и более 10% электроэнергии, расходуемых народным хозяйством России. Повышение эффективности использования топлива и энергии с целью снижения энергоемкости металлургической промышленности является непременным условием роста эффективности работы отрасли и увеличения рентабельности производства. Эффективность энергопотребления характеризуется удельным расходом топлива и электроэнергии на производство 1 т продукции отрасли. Развитие черной металлургии характеризуется тенденцией постоянного снижения расхода топлива на единицу продукции. Главное воздействие при этом оказывает технический уровень производства и масштаб использования новых энергосберегающих технологий. За последнее десятилетие в черной металлургии всех стран получили широкое применение такие энергосберегающие технологии, как непрерывная разливка стали, внепечная обработка жидкого металла, непрерывные процессы прокатки и отделки продукции. На экономию топлива влияет также увеличение использования вторичных тепловых энергоресурсов - внедрение теплоутилизационных установок. Черная металлургия России по темпам прироста использования энергосберегающих технологий отстает от других стран, поэтому и темпы снижения энергоемкости здесь ниже, чем в Японии или США. Кроме технического уровня производства, на эффективность энергопотребления влияют внешние для отрасли факторы: цены на энергоносители и доступность источников снабжения топливом. Следует отметить, что за последние годы в отрасли были разработаны энергосберегающие программы, которые, однако, не были выполнены в полном объеме из-за отсутствия выделенных для отрасли достаточных капиталовложений и ресурсов оборудования. Уровень износа основных производственных фондов в отрасли в настоящее время составляет более 45%, а машин и оборудования - около 60%. Сверхнормативный срок службы имеют 85% мартеновских печей, 60% электросталеплавильных и 55% ферросплавных печей, 55,5% доменных печей, 74,4% станов горячей и 44% холодной прокатки. Поэтому осуществлять энергосберегающие технологии на таком изношенном оборудовании крайне сложно. Необходима коренная реконструкция отрасли с заменой старых технологий и оборудования на новые, энергосберегающие. При проектировании новых (реконструируемых) предприятий, цехов и внедрении новых технологий необходимо проводить расчеты энергоемкости продукции, которая должна соответствовать лучшим отечественным и зарубежным аналогам. Концентрируя мероприятия по энергосбережению в черной металлургии, настоящие рекомендации не рассматривают эффекты перераспределения энергобаланса между топливом и энергией, не содержат также анализа мер экономического характера по стимулированию энергосбережения в черной металлургии, т.к. это объекты других нормативных документов. В то же время любому предприятию (объединению), заводу, имеющим отношение к разработке, внедрению (освоению) или использованию технологических процессов в черной металлургии, рекомендуется ознакомиться с настоящим документом, включающим разнообразные энергосберегающие технологические мероприятия по снижению расхода котельно-печного топлива с учетом накопленного в стране и за рубежом опыта работы в проблемной области. 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 1.1. Настоящие рекомендации устанавливают эффективные освоенные и прогнозируемые мероприятия по энергосбережению, оцениваемые с помощью показателей экономии котельно-печного топлива, дающих конкретное (пооперационное) представление о расходе топлива и потенциале экономии удельных затрат топлива применительно к основным технологическим процессам в черной металлургии: производству агломерата и окатышей, коксохимическому, доменному, сталеплавильному, прокатному и трубопрокатному видам производства. 1.2. Настоящие рекомендации дают представление о современном состоянии потребления котельно-печного топлива в процессах черной металлургии в стране и за рубежом с ориентацией на энергосбережение. 1.3. Настоящие рекомендации предназначены для всех предприятий и организаций, расположенных на территории Российской Федерации, независимо от форм собственности. 2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ О СОСТОЯНИИ ТОПЛИВОИСПОЛЬЗОВАНИЯ В ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ. СУЩЕСТВУЮЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ ПО ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ В ОТРАСЛИ Черная металлургия потребляет пятнадцать различных видов топлива. Характерной особенностью топливного баланса отрасли является то, что более 50% топлива представляют собой отходы технологических процессов (коксовая продукция, коксовый и доменный газы, ферросплавный газ, промпродукт). В 1990 г. доля привозных видов топлива (уголь, мазут, природный газ) в топливном балансе отрасли составила 41,8%. В табл. 1 показана структура топливного баланса черной металлургии России за 1985 - 1990 гг. Таблица 1 СТРУКТУРА ТОПЛИВНОГО БАЛАНСА ЗА 1985 - 1990 ГГ. ┌───────────────────────────┬─────────────────────────────────────────────┐ │ Вид топлива │ Объем потребления, тыс. т у.т./% │ │ ├──────────────────────┬──────────────────────┤ │ │ 1985 г. │ 1990 г. │ ├───────────────────────────┼──────────────────────┼──────────────────────┤ │Уголь (энергетический) │2114,2/2,3 │2108,8/2,2 │ │Кокс │27719,7/30,0 │28295,6/30,0 │ │Коксовая мелочь │3491,0/3,8 │3514,3/3,7 │ │Коксик (коксовый орех) │453,7/0,5 │408,7/0,4 │ │Природный газ │30873,3/33,4 │33379,7/35,4 │ │Коксовый газ │9286,3/10,1 │9427,5/10,0 │ │Доменный газ │12604,9/13,6 │12301,2/13,1 │ │Мазут │4726,4/5,1 │3991,7/4,2 │ │Промпродукт │448,2/0,5 │322,1/0,3 │ │Прочие виды топлива │631,9/0,7 │486,2/0,7 │ │ Итого, топлива │92349,7/100,0 │94235,8/100,0 │ └───────────────────────────┴──────────────────────┴──────────────────────┘ Как видно из приведенных данных, наибольшую долю в топливном балансе занимают природный газ (35,4%) и кокс (30,0%), причем расход природного газа за последние годы возрастал из-за снижения выхода коксового и доменного газов в связи с сокращением производства чугуна. Отрасль сокращала потребление такого дефицитного топлива, как мазут, вследствие газификации металлургических предприятий и сокращения производства мартеновской стали - основного потребителя мазута. В табл. 2 показана структура расхода топлива основными производствами черной металлургии. Таблица 2 СТРУКТУРА РАСХОДА ТОПЛИВА ПО ОСНОВНЫМ ПРОИЗВОДСТВАМ ОТРАСЛИ ЗА ПЕРИОД 1985 - 1990 ГГ. ┌────────────────────────────────┬────────────────────────────────────────┐ │ Вид производства │ Расход топлива │ │ ├──────────────────┬─────────────────────┤ │ │ 1985 г. │ 1990 г. │ │ ├───────────┬──────┼───────────┬─────────┤ │ │тыс. т у.т.│ % │тыс. т у.т.│ % │ ├────────────────────────────────┼───────────┼──────┼───────────┼─────────┤ │Производство агломерата │4589,1 │5,0 │4318,0 │4,6 │ │Производство окатышей │859,1 │0,9 │811,0 │0,9 │ │Производство чугуна │34665,6 │37,5 │34409,1 │36,5 │ │Обогрев кауперов │4766,0 │5,2 │4616,8 │4,9 │ │Обогрев коксовых батарей │4774,6 │5,2 │4535,7 │4,8 │ │Производство мартеновской стали │6405,0 │6,9 │5936,2 │6,3 │ │Производство конвертерной стали │243,1 │0,3 │345,0 │0,4 │ │Производство электростали │199,7 │0,2 │261,0 │0,3 │ │Производство проката │8153,6 │8,8 │8357,2 │8,9 │ │Производство труб │1006,9 │1,1 │945,1 │1,0 │ │Энергонужды │17557,7 │19,0 │18917,7 │20,0 │ │Прочие нужды │9129,3 │9,9 │10782,0 │11,4 │ │Итого: │92349,7 │100,0 │94235,8 │100,0 │ └────────────────────────────────┴───────────┴──────┴───────────┴─────────┘ Как видно из табл. 2, основным топливоемким производством в отрасли является производство чугуна, где потребляется до 90% дорогостоящего кокса, расходуемого отраслью. Поэтому очень важно осуществлять энергосбережение, в первую очередь в доменном производстве. В остальных технологических производствах экономится в основном природный газ (при осуществлении энергосберегающих мероприятий), за исключением мартеновского производства, где вывод из эксплуатации мартеновских печей и замена их электросталеплавильными или конвертерными печами позволяет экономить жидкое топливо - мазут и в небольшом количестве другие виды топлива. За последние годы удельные расходы топлива на основные виды продукции черной металлургии России неуклонно снижались, что говорит об эффективности использования топлива в отраслях. В табл. 3 показано изменение удельных расходов топлива на основные виды продукции за период 1985 - 1990 гг. Таблица 3 УДЕЛЬНЫЙ РАСХОД ТОПЛИВА НА ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ПРОДУКЦИИ ЗА ПЕРИОД 1985 - 1990 ГГ. ┌─────────────────────────────────────┬───────────────────────────────────┐ │ Вид продукции │Удельный расход топлива, кг у.т./т │ │ ├────────────────┬──────────────────┤ │ │ 1985 г. │ 1990 г. │ ├─────────────────────────────────────┼────────────────┼──────────────────┤ │Чугун │603,8 │580,7 │ │Агломерат │64,2 │60,8 │ │Окатыши │30,1 │26,0 │ │Сталь мартеновская │137,2 │134,0 │ │Прокат │124,2 │122,7 │ │Трубы стальные │94,2 │84,1 │ │Обогрев кауперов │83,6 │77,9 │ │Обогрев коксовых батарей │93,6 │94,7 │ └─────────────────────────────────────┴────────────────┴──────────────────┘ Экономия энергоресурсов достигнута за счет: - улучшения режима эксплуатации действующего оборудования; - проведения энергосберегающих организационно-технических мероприятий; - технического перевооружения и модернизации процессов и оборудования и внедрения новых энергосберегающих технологий; - сокращения потерь и увеличения степени использования вторичных энергоресурсов. Эти направления характерны для черной металлургии всех стран, но существенно различаются по степени их использования. Интенсивность энергосбережения в отрасли по России недостаточна вследствие таких факторов, как: - крайне низкие темпы технического переоснащения отрасли; - медленное внедрение новых энергосберегающих технологий и оборудования; - слабая оснащенность отрасли современными средствами регулирования, контроля и учета расхода топлива и энергии; - отсутствие у предприятий экономических стимулов к энергосбережению; - низкие цены (действовавшие до 1992 г.) на энергоносители, что делало мероприятия по экономии для предприятий часто нерентабельными. Для сравнения в табл. 4 приведен удельный расход топлива на производство некоторых видов металлургической продукции по ряду зарубежных стран за 1989 г. (по расчетам, проведенным Институтом экономики черной металлургии). Таблица 4 УДЕЛЬНЫЙ РАСХОД ТОПЛИВА ПО ВИДАМ ПРОИЗВОДСТВА В США, ЯПОНИИ, ФРГ ┌─────────────────────────────────────┬───────────────────────────────────┐ │ Вид производства │Удельный расход топлива, кг у.т./т │ │ ├──────────┬─────────┬──────────────┤ │ │ США │ Япония │ ФРГ │ ├─────────────────────────────────────┼──────────┼─────────┼──────────────┤ │Производство агломерата │74,0 │46,5 │64,8 │ │Обогрев коксовых батарей │105,0 │81,0 │97,6 │ │(в расчете на 1 т угольной шихты) │ │ │ │ │Нагрев рекуператоров │85,3 │52,4 │72,8 │ │(в расчете на 1 т чугуна) │ │ │ │ │Производство чугуна, │556,3 │506,0 │512,4 │ │в т.ч. расход кокса, кг/т │500 │463 │465 │ │Производство мартеновской стали │134,6 │- │- │ │Производство проката │128,1 │47,0 │90,2 │ └─────────────────────────────────────┴──────────┴─────────┴──────────────┘ Направления и показатели эффективности использовании топлива в основных производствах черной металлургии за рубежом приведены в Приложении А. 3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПО СНИЖЕНИЮ РАСХОДА КОТЕЛЬНО-ПЕЧНОГО ТОПЛИВА Несмотря на достигнутые в стране успехи в экономии топливно-энергетических ресурсов за последние годы снижение норм удельных расходов топлива на основные виды продукции замедлилось, а за 1991 г. и первое полугодие 1992 г. фактические расходы даже увеличились. Основными причинами перерасхода топлива являются: - нарушение технологической дисциплины и режимов энергопотребления; - неритмичная поставка сырья и снижение объемов производства основных видов металлургической продукции; - сверхнормативные горячие простои металлургических печей и агрегатов; - нарушение графика ремонта и увеличение аварийности оборудования; - недостаточная реализация энергосберегающих мероприятий; - неудовлетворительный контроль за расходованием энергоресурсов (в том числе из-за слабого внедрения систем автоматического управления (САУ)); - пренебрежение предприятиями задачей экономии энергоресурсов. В металлургии есть достаточные резервы для более эффективной экономии топлива. Намеченный на перспективу технический прогресс отрасли, сопровождающийся модернизацией металлургического производства, изменением структуры сталеплавильного производства, внедрением энергосберегающих технологий и оборудования, позволит снизить энергоемкость металлургической продукции и расход топлива в черной металлургии. Необходимые мероприятия по энергосбережению должны разрабатываться по трем основным направлениям: - экономия топлива в самом металлургическом агрегате; - создание энергосберегающих технологий и оборудования, автоматизация тепловых процессов; - максимальное использование тепловых и горючих вторичных энергоресурсов. Для энергоемкого оборудования важным является удельный показатель потребления топлива, определяемый как расход, отнесенный к производительности. К перспективным следует отнести работы по стандартизации нормативов расхода топлива для энергоемкого оборудования и технологических процессов. До настоящего времени разработка и внедрение стандартов, регламентирующих нормативы - предельные значения удельного расхода топлива, не получили заметного развития (перечень действующих стандартов в этой области см. в Приложении Б). Ниже представлены технологические мероприятия по снижению расхода котельно-печного топлива в основных производствах черной металлургии. Рассмотренные мероприятия прошли промышленное и полупромышленное опробирование. 3.1. Производство агломерата Основные мероприятия, направленные на экономию топлива, связаны с модернизацией оборудования агломерационных фабрик и совершенствованием технологии производства агломерата: - увеличение слоя спекаемой шихты от 240 до 450 мм с установкой высоконапорных нагнетателей типов 12000-П-1 и 13000-П-1; - применение технологии накатывания тонкоизмельченного твердого топлива (до 0,5 мм) на гранулы окомкованной шихты; - использование тепла охлаждения агломерата для подогрева шихты и отвод воздуха от головной части линейного охладителя агломерата для подачи его в горн с установкой высоконапорных дымососов; - комбинированный нагрев шихты; - реконструкция агломашин АМК-312 с увеличением площади спекания и ликвидацией узла грохочения горячего агломерата и реконструкцией загрузочного узла охлаждения ОП-315 с укладкой кусков агломерата максимального размера в нижнюю часть слоя; - ввод извести в шихту взамен известняка; - рециркуляция газов в тракте агломашин (до 50% отходящих газов) с подачей рециркулянта в слой спекаемой шихты и одновременным увлажнением; - замена коксовой мелочи другими видами топлива (с учетом действующих цен и изменением их в перспективе); - реализация работы агломашин АКМ-312 при однослойной загрузке шихты (экономия твердого топлива 3 - 5%); - реализация усовершенствованной системы загрузки шихты на агломашину (экономия твердого топлива 2 - 3%). 3.2. Производство окатышей Экономию топлива возможно получить путем совершенствования технологии производства окатышей и реконструкции оборудования за счет: - совершенствования машин ОК-306, а также ввода обжиговых машин с площадью спекания 520 кв. м (вместо 306 кв. м). Последнее потребует установки высоконапорных дымососов со сменными сопатками для ОК-306 - 1,0 млн. куб. м/ч; 520 кв. м - 1,5 млн. куб. м/ч; - совершенствования технологии и тепловых схем обжига окатышей (интенсификация процессов сушки и обжига, использование комбинированного способа обжига окатышей со сжиганием газа над слоем и в слое окатышей, применение эффективных горелочных устройств и пр.); - увеличения степени рециркуляции газов из зоны охлаждения для сушки; - увеличения высоты спекаемого слоя с установкой высоконапорных нагнетателей; - совершенствования тепловых схем обжига окатышей с оптимизацией конструктивных элементов газовоздушных трактов и параметров работы тяго-дутьевого оборудования (до 10 кг у.т./т - ОК-108, 3 кг у.т./т - ОК-306); - оптимизации состава гранул, высоты слоя и диаметра окатышей (2,5 кг у.т./т); - реализации систем отопления на основе инжекционных горелок с использованием высокотемпературного воздуха (экономия топлива до 10%); - реализации высокоинтенсивных режимов обжига (термоциклические режимы, комбинированный обжиг со сжиганием газообразного и пылеугольного топлива над слоем и в слое окатышей), экономия топлива до 3%; - автоматизации процессов подготовки сырья на основе математического описания и применения УВМ и микропроцессоров (экономия топлива до 3,5%). В производстве окатышей экономится природный газ и мазут. 3.3. Коксохимическое производство Основным мероприятием, способствующим экономии топлива в коксохимическом производстве, является реконструкция и замена устаревших коксовых батарей на новые. В настоящее время не более 10% коксовых батарей соответствует современному уровню. Снижению расхода топлива будет способствовать также: - внедрение процесса термической обработки шихты; - обеспечение оптимального соотношения "газ-воздух" в отопительной системе коксовых печей. Следует заметить, что освоение в производстве новых процессов коксования, таких как частичное брикетирование угольной шихты перед коксованием, избирательное дробление и тромбование угольной шихты, производство формованного кокса, не приведет к экономии топлива, а лишь позволит заменить дорогостоящие и дефицитные коксующиеся угли на слабоспекающиеся (газовые) угли. 3.4. Доменное производство Доменный процесс является наиболее топливоемким (см. таблицу 2) в черной металлургии, поэтому вопросам энергосбережения в этом процессе уделяется самое большое внимание, особенно снижению удельного расхода дорогостоящего кокса. Экономию кокса возможно получить в основном за счет расширения масштабов применения традиционных методов совершенствования техники и технологии доменного производства. Главные из них следующие: - улучшение качества шихтовых материалов (повышение содержания железа в шихте, снижение содержания мелочи в агломерате (фракции 0 - 5 мм), увеличение доли окускованных материалов в железорудной части шихты, снижение расхода сырого известняка); - совершенствование параметров доменной плавки (повышение температуры дутья, повышение давления газа на колошнике, снижение влажности дутья); - частичная замена кокса другими энергоносителями (природный газ, угольная пыль); - внедрение нового оборудования (бесконусные засыпные аппараты, подвижные колошниковые плиты); - внедрение АСУ доменной плавки и автоматического регулирования загрузки шихты. Экономия кокса в доменном производстве (в натуре - в килограммах и процентах) показана в табл. 5. Такая мера, как значительное повышение содержания железа в шихте, потребует коренной реконструкции и даже строительства новых обогатительных фабрик; увеличение температуры дутья - новых температуростойких огнеупоров; внедрение пылеуловительного топлива (ПУТ) - дорогостоящих установок для вдувания пыли - и ряда экологических мероприятий. 3.5. Сталеплавильное производство Значительную экономию топлива в сталеплавильном производстве возможно получить за счет совершенствования структуры выплавки стали - замены мартеновского производства (вывод мартеновских печей) электросталеплавильным и конверторным. Удельный расход топлива на мартеновский процесс составляет 134 кг у.т./т, в то время как в конверторном - 8 - 15 кг у.т./т, в электроплавильном - 30 кг у.т./т, поскольку здесь топливо расходуется не на сам процесс, а только на сушку и разогрев сталеразливочных ковшей, изложниц и футеровки. Поэтому в сталеплавильном производстве удельных показателей экономии топлива нет, а учитывается суммарная экономия от вывода мартеновских печей. К основным мероприятиям экономии топлива в сталеплавильном производстве относится внедрение непрерывной разливки стали. Внедрение машин непрерывного литья должно сопровождаться учетом следующих тенденций, сложившихся в мировой практике: - перестраивание кристаллизатора; - увеличение частоты качания кристаллизатора до 400 цикл./мин.; - переход на воздушное и водовоздушное охлаждение под кристаллизатором; - обеспечение нескольких точек разгиба и малой высоты машин; - высокая степень автоматизации; - экранирование затвердевшего слитка изоляционными панелями. Кроме того, необходимо создавать новые агрегаты - машины непрерывного литья продукции, близкой по размерам к готовой продукции, среди них такие, как: - литье тонких слябов толщиной 5 - 10 мм с деформацией слитка с жидким ядром; - литье полос толщиной 5 - 10 мм на машинах с движущимся кристаллизатором. 3.6. Прокатное и трубопрокатное производство Одним из основных направлений экономии топлива является производство непрерывнолитых слябов и заготовок, которое составило в 1990 г. 20,5 млн. т (или около 18% всего производства стали). При этом устраняется нагрев слитков в нагревательных колодцах. Эффективными методами экономии топлива являются следующие новые технологии: - оптимизация температурно-тепловых режимов работы нагревательных печей в зависимости от производительности стана, марочного состава стали и геометрии нагреваемых заготовок (15 кг у.т./т); - герметизация печей, применение новых конструкций заслонок на окнах посада и выдачи (0,3 - 1,1 кг/т); - сооружение экранирующих стенок в борове нагревательного колодца (0,5 кг/т); - внедрение эффективной двухслойной изоляции подовых труб сроком службы не менее 2 лет (10 кг у.т./т); - применение на трубах высоких "горячих" рейтеров и замена монолитной подины толкательных печей в томильной зоне на подовые трубы с рейтерами данной конструкции (3 кг у.т./т); - использование новых систем отопления, таких как регенеративные горелочные блоки, позволяющие получить подогрев воздуха до температур 1000 - 1100 °C и снизить температуру уходящих газов до 170 - 250 °C, а также использование рекуперативных горелок с температурой подогрева воздуха до 200 °C (20 - 40 кг у.т./т); - внедрение на печах и нагревательных колодцах металлических трубчатых и струйных рекуператоров с температурой подогрева воздуха не менее 600 °C (16 кг у.т./т); - снижение температуры нагрева металла в зависимости от допустимых нагрузок на валки и допустимой жесткости клетей (13 - 15 кг у.т./т); - нагрев в колодцах слитков с большим содержанием жидкой фазы, когда колодец используется не как нагревательное устройство, а как термостат (12 - 18 кг у.т./т); - организация горячего и теплого посада заготовок в печи при любых возможных температурах; - сжигание топлива с минимальным избытком воздуха (1,05), контроль за содержанием кислорода в продуктах сгорания (4 кг у.т./т); - экранирование транспортных рольгангов теплоизоляционными панелями (3 кг у.т./т); - внедрение контролируемой прокатки; - внедрение АСУ тепловыми режимами работы нагревательных печей (3 кг у.т./т); - создание совмещенных агрегатов МНЛЗ - печь - стан, транзитная прокатка (20 - 40 кг у.т./т); - удлинение проходных печей за счет увеличения методической зоны (3 - 8 кг у.т./т). Кроме рассмотренных выше энергосберегающих технологических мероприятий в основных производствах отрасли, потребляющих около 70% котельно-печного топлива в топливном балансе черной металлургии, экономию топлива (примерно 15 - 20%) можно получить за счет увеличения использования вторичных тепловых энергоресурсов путем сооружения теплоутилизационных установок (ТУУ) в каждом производстве отрасли и в результате коренной реконструкции и ввода нового теплоэнергетического оборудования, которое используется для выработки энергетической продукции (электроэнергии, сжатого воздуха, доменного дутья, теплоэнергии). 4. ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ В ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ В РЕЗУЛЬТАТЕ ПРОВЕДЕННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ В табл. 5 приведены значения удельной экономии топлива (на 1 т продукции) или в процентах экономии от внедрения конкретного мероприятия. Таблица 5 ПОТЕНЦИАЛЬНАЯ ЭКОНОМИЯ ТОПЛИВА ПО ОСНОВНЫМ ВИДАМ ПРОИЗВОДСТВА И МЕРОПРИЯТИЯМ ┌───────────────────────────────────────────────┬─────────────────────────┐ │ Основные энергосберегающие технологические │ Потенциальная экономия │ │ процессы, оборудование и мероприятия │ топлива (сокращение │ │ │ удельных затрат) │ ├───────────────────────────────────────────────┼─────────────────────────┤ │ Производство агломерата │ │ │ │ │ │ Увеличение высоты спекаемого слоя (с учетом │2 - 5 кг у.т./т │ │специфики производства) │ │ │ Накатывание тонкоизмельченного твердого │5 - 7% │ │топлива на гранулы окомкованной шихты │ │ │ Использование горячего воздуха после │5 кг у.т./т │ │охлаждения агломерата │ │ │ Комбинированный нагрев шихты │2 кг у.т./т │ │ Ввод извести в шихту взамен известняка │1 кг у.т./т │ │(на 10 кг известняка) │ │ │ Реконструкция агломашины АКМ-312 │До 6 кг у.т./т │ │ │ │ │ Производство окатышей │ │ │ │ │ │ Реконструкция обжиговых машин на современные │8 - 10 кг у.т./т │ │ОК-520 │ │ │ Совершенствование технологии и тепловых схем │3 - 10 кг у.т./т │ │обжига окатышей │ │ │ Увеличение степени рециркуляции газов из зоны │15 - 20% (всего │ │охлаждения для целей сушки │потребления в процессе) │ │ Увеличение высоты спекаемого слоя (с учетом │4 - 5% (топлива на каждые│ │специфики производства) │100 мм увеличения толщины│ │ │слоя) │ │ Оптимизация грансостава, высоты слоя │2 - 3 кг у.т./т │ │и диаметра окатышей │ │ │ Реализация систем подогрева на основе │До 10% топлива │ │инжекционных горелок │ │ │ Реализация высокоинтенсивных режимов обжига │До 3% топлива │ │ Автоматизация управления технологическими │До 3% топлива │ │процессами │ │ │ │ │ │ Коксохимическое производство │ │ │ │ │ │ Реконструкция (вывод и ввод) коксовых батарей │10 кг у.т./т │ │ Термическая подготовка шихты │5 кг у.т./т │ │ Обеспечение оптимального соотношения "газ- │1 - 1% (экономия кокса) │ │воздух" в отопительной системе коксовых печей │ │ │ │ │ │ Сталеплавильное производства │ │ │ │ │ │ Замена мартеновского производства конвертерным│ │ │и электросталеплавильным │ │ │ Внедрение непрерывной разливки стали (с учетом│35 - 40 кг у.т./т │ │увеличения выхода годного металла по сравнению │ │ │с изложницами) │ │ │ │ │ │ Доменное производство │ │ │ │ │ │ Увеличение содержания железа и железорудной │1,2% │ │части шихты (на 1%) │ │ │ Увеличение доли окускованных материалов │0,25% │ │в железорудной части шихты (на 1%) │ │ │ Снижение доли мелочи в агломерационной шихте │0,5% │ │(на 1%) │ │ │ Повышение температуры дутья (на 10 °C) │0,2% │ │ Повышение давления газа на колошнике │0,3% │ │(на 0,01 МПа) │ │ │ Вывод сырых флюсов (на 10 кг извести) │0,5% │ │ Снижение влажности дутья (на 10 г/куб. м) │2,0% │ │ Частичная замена кокса (другими │ │ │энергоносителями) на: │ │ │ природный газ (на 10 куб. м/т) │1,8% │ │ пылеугольное топливо (на 10 кг/т) │6,0 кг/т │ │ Применение бесконусных засыпных аппаратов │2% на данной печи │ │(БЗУ) │ │ │ Внедрение подвижных колошниковых плит │5 - 7 кг/т на данной печи│ │для регулирования газового потока │ │ │ Внедрение радиально-распределительных колец │3 - 5 кг/т на данной печи│ │ Утилизация тепла дымовых газов │4 - 6 кг у.т./т │ │воздухонагревателей │ │ │ Автоматизации и оптимизация режима работы │До 4% расхода │ │доменных воздухонагревателей │отопительного газа │ │ │ │ │ Прокатное и трубопрокатное производства │ │ │ │ │ │ Организация прямой прокатки непрерывнолитых │40 кг у.т./т │ │слябов │ │ │ Горячий всад с МНЛЗ в нагревательные печи │30 - 40 кг у.т./т │ │температурой не ниже 900 °C │ │ │ Контролируемая прокатка │До 70 кг у.т./т │ │ Снижение температуры нагрева металла на 30 °C │3 - 5 кг у.т./т │ │ Горячий посад металла в нагревательные печи │10 кг у.т./т │ │листовых станов от обжимного стана │ │ │ Высокотемпературный подогрев воздуха │4 - 5 кг у.т./т │ │в рекуператорах (на каждые 100 °C повышения │ │ │температуры) │ │ │ Оптимизация режимов нагрева и термической │10 - 12 кг у.т./т │ │обработки металла, внедрение АСУ │ │ │ Применение высокоэффективной теплоизоляции │2 - 4 кг у.т./т │ │стен и сводов нагревательных печей │ │ │ То же, подовых труб │9 - 14 кг у.т./т │ │ Замена толкательных печей на печи с шагающим │15 - 20 кг у.т./т │ │подом или с шагающими балками │ │ └───────────────────────────────────────────────┴─────────────────────────┘ 5. ПРОГНОЗИРУЕМЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СТРУКТУРЫ ТОПЛИВНОГО БАЛАНСА ОТРАСЛИ С УЧЕТОМ НАМЕЧАЕМЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ МЕРОПРИЯТИЙ Совершенствование структуры металлургического производства, снижение объемов производства топливоемких видов продукции, внедрение реальных энергосберегающих процессов и оборудования позволяют сократить к 1995 г. потребление котельно-печного топлива в черной металлургии до 89,5 млн. т у.т. против 94,236 в 1991 г. (на 5%). Предполагаемый расход топлива на основные виды продукции в 1995 г. представлен в табл. 6. Таблица 6 ПРЕДПОЛАГАЕМЫЙ РАСХОД ТОПЛИВА В 1995 Г. НА ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ПРОДУКЦИИ ┌──────────────────────────────────────┬──────────────────────────────────┐ │ Вид продукции │ Расход топлива │ │ ├─────────────────┬────────────────┤ │ │ тыс. т у.т. │ % │ ├──────────────────────────────────────┼─────────────────┼────────────────┤ │Агломерат │3558,0 │4,0 │ │Окатыши │841,0 │0,9 │ │Чугун │31293,0 │35,0 │ │Обогрев кауперов │4282,0 │4,8 │ │Обогрев коксовых батарей │4370,0 │4,9 │ │Сталь мартеновская │5612,0 │6,3 │ │Сталь конвертерная │450,0 │0,5 │ │Электросталь │429,0 │0,5 │ │Прокат │8015,0 │8,9 │ │Трубы │982,0 │1,1 │ │Энергонужды │18600,0 │20,8 │ │Прочие нужды │11068,0 │12,9 │ │Итого: │89500,0 │100,0 │ └──────────────────────────────────────┴─────────────────┴────────────────┘ Наибольшее снижение расхода топлива - 3,1 млн. т у.т. (кокса) - ожидается в доменном производстве в результате сокращения выплавки чугуна и внедрения ряда энергосберегающих мероприятий (технологий), влияющих на снижение удельного расхода кокса на 1 т чугуна. Снизится расход топлива в агломерационном производстве - на 0,7 млн. т у.т. (за счет сокращения объема производства и внедрения энергосберегающих мероприятий), в мартеновском производстве - на 0,3 млн. т у.т. (вследствие вывода мартеновских печей из эксплуатации) объем вывода и в прокатном производстве - на 0,35 млн. т у.т. (в результате внедрения энергосберегающих мероприятий). К 1995 г. возрастет расход топлива на производство окатышей, труб, конвертерной стали и электростали. В целом на перспективу, как и прежде, наиболее топливоемкими останутся: доменное производство, энергонужды и производство проката. Увеличится доля расхода топлива на прочие нужды: производство металлизованных окатышей, термообработку, производство извести, метизов. От 2 до 5% сократится удельный расход топлива на основные виды продукции к 1995 г. по сравнению с 1990 г. Удельные расходы топлива на основные виды продукции отрасли в 1995 г. составят, кг у.т./т: Чугун 570,0 Агломерат 59,0 Окатыши 25,8 Сталь мартеновская 141,4 (увеличение удельного расхода топлива здесь явится следствием вывода двухванных агрегатов с малым расходом топлива) Прокат 116,8 Трубы стальные 65,0 Обогрев кауперов 78,0 Обогрев коксовых печей 92,4 При общем снижении расхода всего топлива к 1995 г. значительно сократится использование дефицитных видов топлива по сравнению с 1990 г.: мазута с 3,99 до 3,28 млн. т у.т.; коксовой продукции с 32,218 до 28,22 млн. т у.т. (в т.ч. кокса с 28,295 до 25,2 млн. т у.т.). Снизится также потребление доменного газа (с 12,3 до 11,05 млн. т у.т.) и коксового газа (с 9,427 до 8,3 млн. т у.т.) в связи с уменьшением их выхода в результате сокращения объемов производства чугуна и кокса. Абсолютное потребление природного газа также снизится примерно на 230 тыс. у.т., хотя доля его потребления в топливном балансе отрасли к 1995 г. увеличится до 39,2% против 35,4% в 1990 г. К 1995 г. значительно возрастет потребление энергетического угля (на 38,0%), главным образом в связи с намечаемым объемом вдувания пылеугольного топлива в доменные печи. Изменение структуры топливного баланса отрасли показано в табл. 7. Таблица 7 СТРУКТУРА ТОПЛИВНОГО БАЛАНСА ЗА 1990 - 1995 ГГ. ┌───────────────────────────────┬─────────────────────────────────────────┐ │ Вид топлива │ Объем потребления топлива, тыс. т у.т./%│ │ ├─────────────────────┬───────────────────┤ │ │ 1990 г. │ 1995 г. │ ├───────────────────────────────┼─────────────────────┼───────────────────┤ │Уголь │2108,8/2,24 │2900/3,2 │ │Мазут │3991,7/4,24 │3280/3,7 │ │Природный газ │13379,7/35,42 │35130/39,2 │ │Доменный газ │12301,2/13,05 │11050/12,3 │ │Коксовый газ │9427,5/10,0 │8300/9,3 │ │Коксовая продукция │32218,6/34,19 │28220/31,6 │ │ в т.ч.: кокс │28295,6/30,03 │25200/28,2 │ │ коксовая мелочь │3514,3/3,73 │2770/3,1 │ │ коксик │408,7/0,43 │250/0,3 │ │Ферросплавный газ │80,0/0,08 │88/0,1 │ │Конвертерный газ │- │- │ │Промпродукт │322,1/0,34 │202/0,2 │ │Прочие виды топлива │405,4/0,44 │330/0,4 │ │Всего потребность в топливе │94235,8/100,0 │89500/100,0 │ └───────────────────────────────┴─────────────────────┴───────────────────┘ К 1995 г. более половины своей потребности в топливе отрасль должна покрывать, как и прежде, за счет собственных энергоресурсов. По предварительным расчетам, экономия топлива в черной металлургии за период 1991 - 1995 гг. в результате внедрения реальных энергосберегающих технологий и оборудования в основных производствах отрасли может составить 4,3 млн т у.т. (5% суммарной потребности черной металлургии России в 1995 г.). 6. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Разработанные удельные показатели экономии топлива на 1 т продукции при внедрении энергосберегающих мероприятий в основных производствах черной металлургии помогут потенциальным потребителям (эксплуатационникам и проектировщикам предприятий черной металлургии) при выборе новой энергосберегающей технологии и составлении плана мероприятий по энергосбережению на перспективу. Для получения более полной картины ожидаемой экономии топлива в черной металлургии на перспективу необходимо продолжить работу с привлечением технологических институтов отрасли и разработать полную программу по энергосбережению в черной металлургии, указав металлургические предприятия, объем внедрения энергосберегающего мероприятия, получаемую экономию, необходимое оборудование и капитальные вложения для осуществления данного мероприятия. Необходимо выявить перспективные НИР и ОКР, которые должны быть проведены, чтобы обеспечить экономию топлива в черной металлургии. В числе прочих предлагается провести работу по инвентаризации действующего теплотехнического оборудования. Целесообразно развивать в рамках специальной программы работы по разработке стандартов на теплотехническое оборудование, регламентирующих нормативы расхода топлива и энергии, в частности, на: - агломерационные машины; - обжиговые машины для производства окатышей; - коксовые батареи; - нагревательные печи; - термические печи; - горелки. Для проведения работ по стандартизации целесообразно шире привлечь отраслевые и подотраслевые проектные и научно-исследовательские организации. Необходима разработка методик оценки технико-экономической эффективности предлагаемых мероприятий, разработка мер экономического стимулирования создания и внедрения ресурсосберегающих технологий в металлургии. Приложение А ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ И ПОКАЗАТЕЛИ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТОПЛИВА В ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВАХ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ ЗА РУБЕЖОМ На эффективность использования топлива и энергии в черной металлургии зарубежных стран основное влияние оказывают следующие факторы: - переход на энергосберегающие технологии; - повышение производительности агрегатов и снижение материалоемкости продукции; - повышение уровня организации производственных процессов; - совершенствование энергетического оборудования для предприятий черной металлургии; - снижение всех видов энергетических потерь и увеличение степени использования вторичных энергоресурсов. 1) Агломерационное производство Снижение расхода топлива достигнуто за счет таких мер, как: - подготовка шихты к спеканию: автоматизация операции усреднения, дозирования, укладки шихты (позволяет регулировать среднее содержание железа в пределах +/- 0,2% для кусковой руды и +/- 0,005% - для рудной мелочи), стабилизация основности агломерата (до 0,025%); - ввод в шихту различных добавок (извести, конвертерного шлака) вместо известняка (экономит 3 - 5 кг топлива на 1 т агломерата); - увеличение высоты слоя аглошихты до 500 - 700 мм (снижает расход топлива с 50 до 40 кг/т); - комбинированный нагрев шихты теплом отходящих газов (рециркуляция 50% отходящих газов уменьшает расход коксика на 70%); - замена коксовой мелочи другими видами топлива, например антрацитом; - раздельное окомкование (позволяет снизить расход извести на 30 кг/т и топлива на 12 - 30%); - раздельная подача топлива в два барабана-смесителя (сокращает расход коксика, увеличивает прочность гранул и производительность агрегата). 2) Производство окатышей Снижению расхода топлива способствуют: - применение крупных обжиговых машин с площадью спекания около 600 кв. м; - увеличение высоты слоя окатышей до 500 мм (экономия топлива до 10%); - интенсификация всех технологических процессов, включая сушку и охлаждение окатышей, и повышение степени рециркуляции газовых потоков; - использование комбинированных установок, в которых для сушки окатышей используют часть газов зоны охлаждения (удельный расход тепла ниже на 18 - 20%, чем на обычных конвейерных машинах); - совершенствование горелочных устройств с использованием высокотемпературного воздуха; - применение доломитизированных и пористых окатышей (расход кокса снижается соответственно на 40 - 50 кг/т и 5 - 19 кг/т чугуна), а также окатышей с добавкой оливинов (экономия кокса 2 - 3 кг/т чугуна). 3) Доменное производство Все страны уделяют большое внимание снижению расхода кокса на выплавку чугуна. а) Улучшение качества шихтовых материалов (усреднение по химическому составу, сужение пределов крупности агломерата и кусковой руды, применение окатышей с высоким содержанием железа). Доменные печи Японии работают на железорудной шихте, содержащей фракции до 5 мм не выше 2 - 3%, доля окускованного сырья около 90%, а содержание железа в железорудной части шихты примерно 60%. С хорошими показателями работают доменные печи США и Канады, где значительную долю в шихте составляют окисленные окатыши (50 - 70%). б) Широкое применение бесконусных загрузочных устройств (БЗУ) и подвижной брони колошника при конусных загрузочных устройствах способствовало лучшему распределению шихты по сечению доменной печи, увеличило использование восстановительной способности доменного газа и, следовательно, привело к снижению расхода кокса. По данным фирм ФРГ, экономия кокса составила 30 - 40 кг/т, в Японии - до 10 кг/т. в) Повышение температуры доменного дутья. Оснащение доменных печей высокотемпературными воздухонагревателями позволяет повысить температуру дутья св. 1250 °C. (На заводах Японии она превышает 1300 °C). г) Повышение давления газа на колошнике. Современные доменные печи рассчитаны на работу с давлением газа на колошнике более 2 атм., что экономит расход кокса. (В Японии доменные печи объемом 3000 куб. м и более работают с давлением 2 - 3 атм.). д) Применение осушенного дутья позволяет не только снизить содержание влаги в дутье, но и поддерживать его на постоянном уровне. Опыт работы доменных печей Японии дал снижение расхода кокса на 7 - 10 кг/т чугуна при уменьшении влажности дутья на каждые 10 г/куб. м, а также снизил расход топлива в воздухонагревателях. е) Применение заменителей кокса. В технологию доменного процесса прочно вошло вдувание в горн доменных печей различных видов топлива: газообразного, жидкого и твердого. Природный газ: наибольшее распространение вдувание природного газа получило в США и Канаде (удельный расход достигает 50 - 70 куб. м на 1 т чугуна). Вдувание природного газа свыше 60 куб. м/т эффективно только с применением дутья, обогащенного кислородом. Мазут: наиболее широкое применение вдувание мазута получило в свое время в Японии (40 - 60 кг/т). Однако в связи с повышением цен на мазут, начиная с 1979 г., доменные печи постепенно переводились на работу без вдувания мазута. В Западной Европе расход мазута составляет 90 кг/т при работе на богатой шихте и 110 - 130 кг/т при работе на бедной шихте. Применяется также вдувание водомазутной и водосмоляной эмульсии в количество до 130 кг/т. В ФРГ максимальный расход мазутобутановой смеси достиг 148 кг/т. Пылеугольное топливо (ПУТ): уголь становится основным заменителем мазута в черной металлургии, особенно это характерно для Японии и ФРГ. Из 33 доменных печей Японии в 1990 г. 23 печи работали с вдуванием ПУТ (в среднем 47 кг/т). В Западной Европе половина всех доменных печей снабжена устройствами для вдувания ПУТ. В ФРГ использование ПУТ в доменном производстве впервые началось в 1985 г. На заводе в Хамборне фирмы "Тиссея" лучшее достижение - 130 кг ПУТ/т чугуна. Максимальное количество ПУТ в ФРГ составило 173 кг/т (на заводе в Швельгерне). В США до 1990 г. лишь одна металлургическая компания (фирма "Армко стил") применяла этот способ снижения расхода кокса, начиная еще с 1963 г. Ныне несколько компаний изучают возможности этого способа для своих предприятий. Кроме того, компания "Бетлихем стил" заключила соглашение с Министерством энергетики США о совместном финансировании (около 144 млн. долл.) исследований технологии вдувания ПУТ на двух доменных печах завода этой фирмы в Бернс Харборе (доля "Бетлихем стил" составит при этом 112,5 млн. долл.). Целью разработки является замена использования мазута и природного газа, вдуваемых в доменные печи, а также сокращение удельного расхода кокса путем вдувания ПУТ порядка 182 кг/т чугуна. Работы проводятся в течение 1991 - 1994 гг. Полученные результаты будут передаваться и другим металлургическим компаниям США. 4) Прокатное производство Снижение энергозатрат в прокатном производстве и вопросы экономии энергии остаются важной проблемой для черной металлургии всех стран. Совершенствование энергопотребления идет по следующим направлениям: - совершенствование нагревательных средств, обеспечивающих повышение эффективности использования топлива: - создание технологических линий, обеспечивающих максимальное использование тепла металла предыдущих процессов; - утилизация тепла продуктов сгорания и охлаждаемых элементов нагревательных устройств; - увеличение доли непрерывнолитых заготовок. а) Ввод МНЛЗ благодаря устранению операций нагрева слитков в нагревательных колодцах и их последующей обработке на обжимных станах позволил сократить энергетические затраты на 15%, удельный расход топлива на 20 кг/т. Эта энергосберегающая технология получила широкое распространение в разных странах. В Японии доля МНЛЗ выросла к 1990 г. до 94%, в ФРГ - до 91,3%, США - 67,1%. По оценке экспертов из металлургических и машиностроительных компаний, США достигнут 90%-ного уровня разливки стали на МНЛЗ не ранее 1994 г. или даже к 2000 г. б) Нагревательные колодцы За рубежом широко применяют наиболее современные рекуперативные колодцы с верхними горелками, которые компактны и характеризуются меньшими удельными затратами на 1 т металла. Экономия энергии складывается из многих составляющих: - повышение температуры воздуха (в Японии до 700 °C, США - 550 °C), газа (коксодоменного) до 300 °C. В ФРГ - до 600 °C в кассетных рекуператорах системы "Вагнер-БИРО"; - повышение теплосодержания слитков при посаде в колодцы - посад слитков с жидкой сердцевиной (Япония, США, ФРГ), сокращение пребывания слитков на раздаточных тележках и футеровка тележек; - увеличение площади загрузки колодца (Япония, до 43%); - снижение содержания кислорода в отходящих газах с 1,5 до 0,5% путем применения специальных газоанализаторов на кислород (США, Япония); - снижение температуры колодца (с 1300 до 1250 °C) при выдаче слитков, регулирование режима нагрева слитков. в) Нагревательные печи: - создание высокопроизводительных и экономичных печей: печи с шагающим подом и шагающими балками, взамен устаревших методических печей (США, Япония); - создание нового типа изоляции на опорной системе - двойной изоляции с использованием в качестве первого слоя керамического волокна, а в качестве второго - бетона огнеупорностью 1600 °C (Япония), а также использование для футеровки печей пластичных масс вместо штучных огнеупоров (США, Японии, ФРГ, Великобритания). Экономия топлива 20%; - оптимизации нагрева металла, снижение температуры нагрева слябов и заготовок. Экономия 10% (на пятизонных печах в Японии и толкательных печах в Великобритании); - увеличение температуры подогрева воздуха до 400 - 600 °C в рекуператорах новой конструкции (ФРГ, США, Великобритания). г) Термические печи: - создание новых горелочных устройств с системой регулирования; - применение печей с более удлиненной подогревательной зоной; - применение футеровки из керамического волокна, создание новых уплотнений печей и заслонок; - оптимизации режимов работы печей, использование ЭВМ. д) Прямая прокатка и прокатка с горячим всадом бездефектных катаных и непрерывнолитых горячих слябов: - прямая прокатка применяется от МНЛЗ (первой страной была Япония). Чтобы сохранить температуру сляба не менее 90 °C, применяют тепловые экраны или теплоизоляционные крышки на подводящих рольгангах, устройства для подогрева кромок слябов, используют индукционные нагреватели либо томильные печи для гомогенизации структуры металла и подогрева, закрытые туннели для транспортирования слябов; - при прокатке с промежуточным подогревом (горячим всадом) используют как катаные, так и непрерывнолитые слябы. При транспортировании на значительные расстояния применяют специальные тележки с термоизоляцией. По такому способу работают заводы Японии, США, Канады. е) Совмещенные и непрерывные процессы в прокатном производстве: - совмещение процессов прокатки и термоупрочнения в одной агрегатной линии; - совмещение процессов холодной прокатки, отжига, термообработки и отделки в одной линии. ж) До конца 90-х годов основным направлением деятельности зарубежных металлургических компаний будет стремление к повышению качества металла и сохранение (либо расширение) рынка потребления стального проката при одновременном снижении издержек производства. В черной металлургии ФРГ возможности повышения эффективности энергопотребления (то есть снижения удельных затрат топлива и энергии) в основных производствах отрасли считаются практически исчерпанными. Поэтому в 90-х годах усилился интерес крупных компаний к освоению нетрадиционных способов: бескоксовой выплавки чугуна и непрерывных процессов типа "руда-сталь", а также к непрерывной отливке тонких (<= 50 мм) слябов и полос. С этими технологиями связывают, в частности, возможность решения стоящих перед черной металлургией экологических проблем, а не только снижение энергоемкости. Приложение Б ПЕРЕЧЕНЬ ДЕЙСТВУЮЩИХ СТАНДАРТОВ НА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, РЕГЛАМЕНТИРУЮЩИХ НОРМАТИВЫ РАСХОДА ЭНЕРГИИ ГОСТ 27727-88 Печи индукционные тигельные сетевой частоты для выплавки чугуна для литья. Нормативы расхода энергии ГОСТ 27729-88 Печи дуговые сталеплавильные. Нормативы расхода энергии ГОСТ 27881-88 Печи с шагающим подом и печи с шагающими балками для нагрева черных металлов. Удельные расходы энергии ГОСТ 27882-88 Печи толкательные и печи с вращающимся подом для нагрева черных металлов. Удельные расходы энергии ГОСТ 28542-90 Печи протяжные для нагрева стальной полосы. Показатели энергопотребления Разместить в сети: Наиболее читаемыеПостановление Правительства РФ от 11.06.2016 N 527 О внесении изменений в Положение об особенностях списания федерального имуществаПостановление администрации городского округа Химки МО от 31.10.2014 N 1728 Об организации нестационарной торговой деятельности на территории городского округа Химки Московской области на одыРаспоряжение Мособлкомцен от 15.09.2015 N 115-Р Об установлении тарифов в сфере теплоснабжения | |||
|